Para GM OBB del Ecuador la industria 4.0 brinda la posibilidad de mejorar la productividad y potencializar la eficiencia de los procesos.
La automatización de bajo costo, el uso de herramientas de alta calidad para mejorar la inspección de la línea de producción y la optimización de la información a través de Big data son algunos elementos que se han incorporado a esta industria que ensambla al año 28 mil vehículos de la marca Chevrolet.
“Aunque existen iniciativas aisladas de manufactura 4.0 en Ecuador, aún existe espacio para establecer estrategias de gestión de Manufactura 4.0 más adaptadas a la realidad de la industria ecuatoriana”.
José Luis Iglesias, gerente de operaciones de manufactura de GM OBB del Ecuador.
IoT
Para mantener los estándares de calidad en la fabricación de los vehículos utilizan herramientas como Tools net que a través de un sistema de información (alámbrico e inalámbrico) conecta los datos de más de 600 tipos de ajuste que se pueden dar durante el ensamblaje de los vehículos que se producen en planta. Cada ajuste, indica José Luis Iglesias, gerente de operaciones de manufactura de GM OBB, tiene distinto nivel de complejidad y un control exhaustivo. Toda esa información vital se almacena en un registro histórico para análisis de control y calidad.
Juan Cabrera, CIO de GM-OBB del Ecuador menciona que disponen de software que recolecta los datos de todos los PLC de la fábrica y permite un minucioso seguimiento de la producción, reporta información detallada desde la ubicación del transportador más recóndito de la planta, si está operando, las fallas que genera, hasta el funcionamiento de las herramientas de torque o ajuste.
Todos los ejecutivos y supervisores de la planta tienen en sus celulares información en tiempo real de volúmenes de producción y desempeño de calidad, y con estos datos tanto el equipo de operaciones y de calidad pueden tomar decisiones a tiempo y de forma apropiada, señala José Luis Iglesias
Data
En la planta de Ecuador desarrollaron un proyecto de Data analytics para el control global de costos. Gonzalo Vásconez, quien estuvo a cargo del proyecto, mencionó que a través de herramientas de Power BI realizan un comparativo de costos de manufactura entre plantas para hacer sinergias de eficiencia de costos con otras plantas similares en la región.
Este proyecto se ha expandido y lo utilizan las otras plantas de fabricación de la región.
Realidad aumentada
Realizaron dos proyectos pilotos en el área de soldadura con realidad aumentada para el entrenamiento y capacitación de los operarios. Por medio del uso de gafas de RA, software de identificación de piezas metálicas y de puntos de soldadura se pretende facilitar el entrenamiento de los operadores.
Para la fabricación de prototipos de herramientas y de componentes se utiliza impresión 3D.
Automatización
Con know-how local y tecnología de bajo costo se ha desarrollado carros auto-guiados en la línea de vestidura y ensamblaje de vehículos, lo que mejora la productividad de las áreas de distribución de materiales.
Muchos de los transportadores de pintura que recorren un circuito cerrado de hasta 150 metros de longitud son automatizados, contando con ingeniería y desarrollo local y del exterior.
Robótica
Aunque en las instalaciones de la planta de fabricación no existen robots, en el Centro de Ingeniería Experimental se utiliza un robot para simulación de las distintas formas que una persona puede sentarse en el asiento del vehículo y valorar la durabilidad de la producción local de asientos que luego se colocarán en los vehículos.
Además, el Centro de Medición dimensional donde se audita la calidad dimensional de las carrocerías fabricadas en planta dispone de una máquina con dos brazos robóticos con punta de diamante.
